ANALISI
Per calcolare un fermo macchina nel contesto del confezionamento alimentare, è necessario considerare diversi aspetti legati alle normative di sicurezza alimentare e alle esigenze specifiche dell’industria alimentare. Ecco una guida generale sui passaggi da seguire:
Identifica i rischi:
Valuta i potenziali rischi che possono causare un fermo macchina nel processo di confezionamento alimentare. Ciò può includere malfunzionamenti delle macchine, guasti dei componenti, contaminazioni o altre situazioni impreviste che possono interrompere la produzione.
Stima del tempo di fermo:
Determina il tempo stimato di fermo della macchina in caso di problemi. Questo può essere basato su dati storici, esperienze passate o stime fornite dai produttori di macchine. È importante considerare diversi scenari di guasto per ottenere una stima accurata del tempo di fermo.
Valuta l’impatto sulla produzione:
Calcola l’impatto finanziario e operativo del fermo macchina. Considera il costo delle materie prime che possono essere sprecate durante il fermo, i tempi di inattività dei dipendenti e le eventuali penalizzazioni contrattuali per il mancato rispetto delle consegne.
Pianifica le misure di prevenzione e mitigazione:
Identifica le azioni che possono essere intraprese per prevenire o mitigare i fermi macchina. Ciò può includere l’implementazione di programmi di manutenzione preventiva regolari, la formazione del personale per la gestione dei guasti, l’utilizzo di sistemi di monitoraggio e diagnostica avanzati o la disponibilità di pezzi di ricambio critici.
Calcola il tasso di disponibilità:
Calcola il tasso di disponibilità della macchina, che rappresenta la percentuale di tempo in cui la macchina è effettivamente operativa rispetto al tempo totale disponibile. Questo può essere calcolato come il rapporto tra il tempo medio di funzionamento senza fermi e il tempo totale disponibile.
Monitora e ottimizza:
Monitora regolarmente le performance della macchina e gli indicatori chiave di prestazione per identificare eventuali aree di miglioramento. Aggiorna e rivedi le misure preventive e i piani di mitigazione in base alle nuove informazioni e alle esperienze acquisite.
È importante sottolineare che queste sono solo linee guida generali e il calcolo di un fermo macchina può richiedere un’analisi più dettagliata e specifica in base al tipo di macchina e al processo di confezionamento alimentare coinvolto. Si consiglia di consultare esperti del settore e professionisti qualificati per valutare adeguatamente i rischi e le misure preventive necessarie.
CALCOLO
Per calcolare il costo di un fermo macchina sulle linee di etichettatura automatica, è necessario considerare diversi fattori che influenzano il costo complessivo dell’interruzione della produzione. Ecco alcuni elementi da considerare durante il calcolo:
Costo delle materie prime sprecate:
Calcola il valore delle materie prime che vengono sprecate durante il fermo macchina. Questo può includere etichette, adesivi, inchiostri o altri materiali utilizzati nel processo di etichettatura.
Tempo di inattività:
Stima il tempo di fermo della macchina, ovvero la durata in cui la linea di etichettatura automatica è inattiva a causa di un guasto o di un malfunzionamento. Moltiplica il tempo di fermo per il costo orario della manodopera per determinare il costo diretto del tempo perso.
Costo della manodopera:
Considera il costo dell’operatore o degli operatori coinvolti nella linea di etichettatura. Se durante il fermo macchina gli operatori non possono essere impiegati altrove o se richiedono straordinari per recuperare il tempo perso, calcola il costo aggiuntivo della manodopera.
Penalità contrattuali:
Verifica se ci sono penalità contrattuali applicabili nel caso in cui non vengano rispettati i termini di consegna o i volumi di produzione. Calcola l’importo delle penalità previste per determinare il costo aggiuntivo dovuto al fermo macchina.
Riparazioni o sostituzioni:
Se è necessario effettuare riparazioni o sostituire componenti della linea di etichettatura durante il fermo, considera il costo delle parti di ricambio e della manodopera necessaria per le riparazioni. Includi anche il tempo di attesa per l’arrivo delle parti di ricambio, se necessario.
Costo dell’assistenza tecnica:
Se è richiesta l’assistenza di tecnici esterni per risolvere il problema e riavviare la linea di etichettatura, considera il costo dei servizi di assistenza tecnica o delle chiamate di emergenza.
Perdita di produzione:
Valuta l’impatto sulla produzione totale durante il fermo macchina. Calcola la quantità di prodotto che avresti potuto produrre durante il tempo di fermo e determina il suo valore in base al prezzo di vendita o al costo di produzione.
Costi indiretti:
Considera anche i costi indiretti che potrebbero derivare da un fermo macchina, come la perdita di clienti o di opportunità di business a causa di ritardi nella consegna o di una reputazione compromessa.
È importante tenere presente che questi sono solo alcuni dei fattori principali da considerare nel calcolo del costo di un fermo macchina sulle linee di etichettatura automatica. La complessità del calcolo può variare a seconda delle specifiche del processo di etichettatura e delle esigenze aziendali. Si consiglia di coinvolgere i responsabili della produzione o degli approvvigionamenti per ottenere dati e informazioni più precise sulle variabili specifiche da considerare nel calcolo.
RIMEDI
Un’efficace manutenzione programmata di un centro assistenza e servizi celeri in caso di assistenze straordinarie possono ridurre significativamente i costi dei fermi macchina.
Ecco alcuni vantaggi che derivano da tali pratiche:
Minore tempo di fermo:
La manutenzione programmata aiuta a identificare e risolvere i potenziali problemi prima che si verifichino guasti importanti. Ciò riduce la probabilità di fermi imprevisti e aumenta la disponibilità della macchina per la produzione. Inoltre, grazie a un servizio rapido e tempestivo in caso di assistenze straordinarie, è possibile ripristinare la produzione più velocemente, riducendo il tempo di fermo complessivo.
Maggiore affidabilità delle macchine:
Una manutenzione programmata regolare, inclusa la lubrificazione, la pulizia e la sostituzione dei componenti usurati, mantiene le macchine in condizioni ottimali. Ciò riduce la probabilità di guasti improvvisi e aumenta la durata operativa delle macchine, riducendo così il rischio di fermi imprevisti e i relativi costi associati.
Riduzione dei costi di riparazione:
Una manutenzione programmata può contribuire a individuare e risolvere i problemi iniziali prima che si trasformino in guasti maggiori. In questo modo, è possibile intervenire tempestivamente con riparazioni più semplici e meno costose, evitando che i problemi si aggravino e richiedano costose riparazioni o sostituzioni di componenti critici.
Miglior gestione delle scorte di ricambi:
Una manutenzione programmata permette di identificare con anticipo i componenti che potrebbero richiedere sostituzioni o riparazioni. Ciò consente di gestire meglio le scorte di ricambi, assicurandosi che siano disponibili le parti necessarie per le manutenzioni programmate e riducendo il tempo di inattività dovuto all’attesa delle consegne di ricambi.
Miglior pianificazione della produzione:
Una manutenzione programmata consente di pianificare in anticipo le attività di manutenzione, riducendo l’impatto sulla produzione. Ciò consente di organizzare il fermo macchina in periodi meno critici o di programmare una produzione alternativa per minimizzare le interruzioni.
Migliore soddisfazione del cliente:
Riducendo i fermi macchina, si può garantire una maggiore affidabilità nella consegna dei prodotti ai clienti. Ciò migliora la soddisfazione del cliente, riducendo il rischio di perdere contratti o di dover affrontare penalità contrattuali.
Complessivamente, un’efficace manutenzione programmata e un servizio rapido in caso di assistenze straordinarie possono ridurre i costi dei fermi macchina migliorando la disponibilità delle macchine, riducendo i tempi di fermo, minimizzando i costi di riparazione e aumentando la soddisfazione del cliente.